A kazánoknál a meghibásodások gyártási, szerelési hibákból, illetve a szerkezeti anyagok kifáradásából, túlterheléséből, túlhevüléséből, kopásából adódóan következnek be. Utóbbiak tartós igénybevétel vagy egyedi üzemi események hatására is kialakulhatnak. A meghibásodásokat időrendben ábrázolva, azok egy „kád” alakú hibagörbével jellemezhetők (7.78. ábra), kezdetben a gyártási, szerelési hibák nagyobb száma, az üzemidő végén a szerkezeti anyagok elhasználódása következtében. A gyártási folyamatba beépített ellenőrzések számának, minőségének növelése, az automatákkal végzett hegesztés elterjedése a gyártási, szerelési hibák számát jelentősen csökkentette, de a helyszínen végzett hegesztésekből, a hegesztési folyamatoknál, hőkezeléseknél elkövetett mulasztásokból adódóan nem lehet kizárni az üzembe helyezés alatt vagy azt követően rövid időn belül megjelenő repedéseket. Ezek következményei, esetenként, katasztrofálisak is lehetnek [7.141]. A meghibásodások miatti kényszerű üzemszünet árbevétel-kiesést jelent, a javítások elvégzése jelentős költségráfordítást igényelhet. Így az üzemeltetők rendelkezésre állási garanciát (például az üzemzavar miatt évente kiesett üzemórák maximális aránya) kérnek a szállítóktól, másrészt a szállítók javaslatai vagy saját tapasztalataik alapján gondos karbantartást végeznek.

A berendezés jósága, mint arra már utaltunk, egyrészt a gondos tervezéstől, anyagválasztástól, bevált szerkezeti megoldások alkalmazásától függ (a rossz konstrukciót a tökéletes elkészítés nem tudja jobbá tenni), másrészt a gyártás, szerelés minőségétől (a legjobb konstrukciót is tönkre teheti a rossz gyártás, kivitelezés). A minőséget a szakhatóságok, szakmai szervezetek, vevők a gondos ellenőrzéssel kívánják garantálni. Ezt célozza az 1.2. fejezetben bemutatott hatósági felügyelet, ennek részeként a rendszeres felülvizsgálatok gondos elvégzése. Ezek részleteit a vonatkozó szabályzatok tartalmazzák. Jelen fejezetben csak a berendezések és a környezet biztonságát veszélyeztető leggyakoribb hibaokokkal, ezek vizsgálatával, értékelésével, javítási lehetőségeivel kívánunk foglalkozni.

Jellegzetes változások, meghibásodások: A vízcsöves kazánoknál a hibastatisztikák általában a következő meghibásodási okokat jelzik (a nagy vízterű kazánok jellegzetes hibáit a 2.2.1. fejezetben részletesen ismertettük):

A felsorolt elváltozások jelentős része csak hosszabb idő alatt alakul ki, és okoz üzemzavarral járó meghibásodást. Így a rendszeres időközönként elvégzett felülvizsgálatokkal az elváltozások észlelhetők és a szükséges intézkedések eldönthetők. A felülvizsgálatokat és az ezek alapján végrehajtandó beavatkozásokat a karbantartási stratégiával összhangban kell megtervezni.

Karbantartási stratégiák: A mai liberalizált, piacorientált működési feltételek mellett az esetleges kiesések, karbantartási időráfordítás miatti árbevétel-elmaradást, illetve a karbantartási ráfordításokat együttesen vizsgálják, és a cél a berendezés működési ideje alatti maximális profit elérése. Ezért a felülvizsgálatok, karbantartások esetében is, a biztonság hatósági előírásokban rögzített, illetve íratlan szabályainak teljes körű betartása mellett, a maximális hatékonyságra kell törekedni. Utóbbi karbantartások esetében a legkisebb idő- és költségráfordítást jelenti. Az energetikai gyakorlatban alapvetően háromféle karbantartási stratégiát alkalmaznak [7.185]:

A szakirodalom [7.187], [7.200] az előbbiek mellett más (például a rendelkezésre állás alapú, minimális tartalék alkatrészkészletre törekvő) stratégiákat is ismertet, ezek azonban az előbbi, alapvető stratégiák részének, továbbfejlesztésének tekinthetők.

Intézkedések a kihasználás függvényében: Mint említettük, az állapotfüggő karbantartásnál az intézkedéseket a berendezések folyamatellenőrzése, távfelügyelete alapján valószínűsített állapota határozza meg. Az egyes felügyeleti hatóságok, gyártók, szakmai testületek gyakorlata, álláspontja a különféle jellemzők megítélésben eltérhet. A szerző tapasztalatai alapján Európában a legszélesebb körben elfogadott gyakorlatnak a TRD 508 [8], illetve az ez alapján kidolgozott egyéb előírások tekinthetők. Az eljárás a kihasználási tényezők időbeli változásának függvényében a következőket javasolja:

A maradó nyúlás 1%-os értékének elérése esetén is az a. pontban vázolt vizsgálatokat kell elvégezni, a vizsgálati időközök szükség szerinti rövidítésével. Az előbbi óvatosság indokolt, mivel az

search

-ra kiadódott értékek értékelésénél nem szabad elfelejteni, hogy a hőmérséklet mérésénél elkövetett ±5 °C hiba (–30)–(+50)%, a feszültség meghatározásának ±10% pontatlansága (–40)–(+70)%, míg a

search

tartamszilárdság tényértékének táblázati középértéktől való eltérése önmagában 1–4-szeres eltérést eredményezhet

search

számértékében [7.195]. Erre is tekintettel, a végső döntést mindig anyagszerkezeti vizsgálatok alapján kell meghozni. Egy 297 000 órát üzemelt berendezés frissgőz- (250 bar, 530 °C, 10 CrMo 9 10 anyagból indukciós hajlítással) és újrahevítettgőz- (20 bar, 530 °C, 13 CrMo 4 4 anyagú, három lemezből hegesztett) vezetékéből kivett könyökökön elvégzett kúszásvizsgálat alapján például megállapították [7.191], hogy az anyagok szívóssága következtében a 13 CrMo 4 4 anyagú könyök még 21 000, a 10 CrMo 9 10 anyagú könyök még 82 000 órát üzemelhetne az 1%-os kúszáshatár eléréséig. A replikavizsgálatok a felületen 2a, az anyag belsejében csak 1 besorolási osztályú minősítést (7.1. táblázat) adtak.

Megbízhatóságalapú állapotértékelés: A módszer a hagyományos állapotértékelő eljárásokat valószínűség-alapú megfontolásokkal egészíti ki, figyelembe véve és számszerűsítve a kiesési gyakoriságot és a kiesések hatásait. Amennyiben a várható zavar következményei a berendezés rendelkezésre állására nem gyakorolnak lényeges hatást, a zavar megelőzését szolgáló karbantartási programok csökkenthetők, elhagyhatók. A módszer alkalmazása segít azonosítani a leginkább érzékeny elemeket, és lehetővé teszi a beavatkozások ezekre történő összpontosítását [2.213].

Kockázatalapú állapotértékelés: A berendezések állapotán, rendelkezésre állásán alapuló karbantartási stratégiáktól eltérő, az állapotfüggő stratégiából továbbfejlesztett, a meghibásodások valószínűségét és következményeit együttesen értékelő, gőzvezetékekre, csővezetékekre kidolgozott elgondolást ismertet [7.190], illetve [7.213]. A módszer, a szerkezeti elem tényállapota és az üzemi gyakorlat alapján várható releváns károsodási mechanizmus értékelésével, a következő események bekövetkezésének valószínűségét számszerűsíti:

Az egyes események valószínűsége alapján számított eredő meghibásodási valószínűség mellett kiszámításra kerül a meghibásodás következményeinek (mint a személyzet, környezet veszélyeztetése, kárelhárítás, gazdasági veszteség és más, a társasággal kapcsolatos kockázatok) költsége is. Az értékelés a szerkezeti elem, berendezés működtethetősége szempontjából való fontosságát is figyelembe veszi. A kiadódott eredmények a 7.80. ábrán vázolt kockázati mátrix alapján értékelhetők. Az elfogadhatónak tartott, megengedhető meghibásodási valószínűség alapján meghatározható a felülvizsgálatok gyakorisága is. Az elemzéseket a lehetséges kockázatok mérlegelésével több szinten végzik: először az egyes elemek, igénybevételek minőségi áttekintése alapján készítik el a kockázati mátrixot, amelyet a következő lépésben egyszerűsített mennyiségi elemzéssel pontosítanak, és ez alapján készül el a kritikusnak tartott elemekre a részletes mennyiségi (kiesési valószínűségeket, következményeket is számszerűsítő) értékelés [7.189].

Szakértői állapotértékelés: Ennek során a berendezés üzemi tapasztalatai (elváltozások, meghibásodások, számított értékek), a korábbi külső, belső felülvizsgálatok, anyagvizsgálatok eredményeinek értékelése, valamint az állapotot befolyásoló üzemi adatokkal elvégzett kihasználási tényező számításai alapján, részletes (megbízhatóságra, meghibásodási hajlamra, veszélyességi potenciálra, rendelkezésre állásra gyakorolt hatásra kiterjedő) értékelő kérdőívek felhasználásával, a belső vagy külső szakértők állapot és kockázat szerint osztályozhatják az egyes szerkezeti elemeket [7.189]. Az „üzemzavar-érzékeny” elemek azonosíthatók, és a következő − csak a kritikus állapotú és a rendelkezésre állás szempontjából legnagyobb jelentőségű elemekre összpontosító − vizsgálati program megtervezhető.

Felülvizsgálatok: Az előbbiek alapján a biztonságos működés előfeltételét a rendszeres időközönként elvégzett ismétlődő felülvizsgálatok jelentik. A felülvizsgálatok külső és belső vizsgálatokból állnak, és a berendezés első üzembe helyezése előtt is kötelező az elvégzésük. Az élettartam szempontjából a belső felülvizsgálatoknak van jelentősége. Ezek általában szemrevételezésből, valamint kiegészítő vizsgálatokból, mint falvastagságmérés, feltágulásmérés vagy repedéskereső vizsgálat állnak (7.29. táblázat). A szemrevételezés során minden szerkezeti elem külső és amennyiben lehetséges, belső felületét is ellenőrizni kell, különös gondot fordítva a legnagyobb igénybevételű szerkezeti elemekre (például kazándob, vízleválasztó edény, illetve az

search

> 60% kihasználási tényezővel jellemezhető elemekre), valamint részletekre (például gátmezők, furatperemek, külső és belső hegesztési varratok, búvólyuk környezete, görbületek, meglévő mélyedések és hibák, felfüggesztések, alátámasztások, csőívek, csőcsatlakozások), az esetleges belső lerakódásokra, szabad hőtágulási lehetőségekre. Csöveknél kúszási károsodások elsősorban a külső, míg szerelvényeknél a hőlökésből, változó igénybevételből adódó károsodások a belső felületeken lépnek fel [7.186]. Ezt a belső felülvizsgálatoknál figyelembe kell venni. Amennyiben felmerül a meghibásodás gyanúja, kiegészítő vizsgálatokat – mint például ultrahangos repedéskereső vizsgálat, röntgenezés, tágulásmérés, felületi repedésvizsgálat, anyagvizsgálatok, lerakódások kémiai vizsgálata – is kell végezni. A vizsgálatok terjedelmét a vonatkozó szabályzatok (például TRD 506-508 [8], [7.188]) részletezik. A gyártók felülvizsgálati programokat dolgoztak ki [7.205]. Az egyes repedéskereső eljárások érzékenységének határértékeit a 7.30. táblázat foglalja össze.

Nem tartozik a hagyományos értelemben vett hibakereső vizsgálatok közé, de itt kell említést tenni a hangemissziós eljárásokról. Kétféle gyakorlati alkalmazása terjedt el. A nyomáspróbák során a nyomástartó edényekre felszerelt érzékeny mikrofonok által felvett zörejek alapján 0,001 mm-es méretű, aktív terjedő repedések is kimutathatók [7.194]. Az eljárás alkalmazása különösen új kazándobok első nyomáspróbájánál, illetve használt kazándobokon végzett javítások után indokolt [7.199]. Az üzemelő berendezéseken alkalmazott hangemissziós (zajvizsgáló) eljárásoknál, a berendezés különböző részein elhelyezett mikrofonok, rezgésérzékelők által felvett jelek elemzése alapján, kis mennyiségű szivárgások is kimutathatók, és ezzel súlyos üzemzavarok előzhetők meg [7.141], [7.204].

A szövetszerkezet vizsgálata: A szövetszerkezeti elváltozások (degradáció) vizsgálata az úgynevezett lenyomatos (replika) módszerrel, és a lenyomati képek 7.1. táblázatban bemutatott, osztályokba sorolásával lehetséges [7.193], [7.195]. Korábban az előkészített fémfelület helyszíni fémmikroszkópos vizsgálatát is alkalmazták, ez azonban nehézkessége, után-ellenőrizhetőségének hiánya következtében teljesen kiszorult a gyakorlatból. A vizsgálatokat általában elégséges az anyagok külső felületén elvégezni, mivel a járulékos (elsősorban hajlító) igénybevételek következtében a gyakorlati tapasztalatok alapján a kúszás és a károsodás a külső felületeken gyorsabb. Esetenként azonban (nagyobb mangántartalmukból adódóan, kisebb tartamszilárdsági jellemzőjű hegesztőanyagok felhasználásakor) a kúszási károsodás elsősorban a fal belsejében alakulhat ki [7.206]. A lenyomatkészítés vázlatát a 7.81. ábra mutatja1. A mikroszkópos vizsgálat során a 0,1–2 μm méretű karbidszemcsék, pórusok, néhány mikron nagyságú repedések is érzéklehetők. A kihasználási tényező és a szövetszerkezet változása között − a rendelkezésre álló adatbázis alapján − egyértelmű összefüggés még nem állapítható meg [7.211].

A feltágulás mérése: A felülvizsgálatok során a kúszási hőmérséklet-tartományban üzemelő csővezetékeken, kamrákon rendszeresen ellenőrizni kell a kúszás (

search

) nagyságát. Az ellenőrzés a szerkezeti elemre új állapotban felhelyezett mérőjelek közötti távolság változásának (feltágulásának) mérésével történik. A szokásos megoldásokat a 7.82. ábrán vázoltuk. A hagyományos megoldás (7.82. ábra (a)) az úgynevezett mesterdarabra (amelynek méreteit, összetételét, szilárdsági, szövetszerkezeti jellemzőit is ellenőrizték beépítés előtt) felhegesztett hőálló, kemény fémből készült mérőtüskék közötti távolság nagyjavításonkénti ellenőrzése. A mért értékek alapján a kúszási sebesség kiszámítható, a kúszásgörbe (7.2. ábra) felrajzolható.

A ponthegesztéssel felerősített mérőjelek alkalmazása (7.82. ábra (b)) a szövetszerkezet-változás és a feltágulás együttes vizsgálatát teszi lehetővé [7.197]. Az új állapotban 10 mm távolságra elhelyezett mérőjelek távolodását is rögzítik a lenyomaton, így a kúszás a lenyomat laboratóriumban történő mérésével nagyon pontosan meghatározható. A felületre 20 mm távolságra rögzített mérőelemek közé beépített kondenzátorlemezek (7.82. ábra (c)) közötti távolság változása (a kialakítástól függően növekedése, csökkenése) következtében megváltozik a kapacitás, amelyből előzetes hitelesítést követően a kúszás nagy hőmérsékleten is pontosan és folyamatosan számítható. A mérés a folyamatellenőrzésbe is integrálható [7.198].

Mintavétel: A gyári hőkezelést követően, illetve meghibásodások esetén gyakran szükséges mintavétel a kazándobok anyagából. A különféle vizsgálatokhoz szükséges minták a fal (≥62 mm belső átmérőjű) koronafúróval történő átfúrásával nyert furatmagból állíthatók elő. 70 mm-es falvastagság esetén például 1 darab (Φ 6

search

30 mm méretű) szakító próbatest mellett 10 darab Charpy V vizsgálathoz alkalmas próbatest készíthető [7.199]. Az ütőmunka-vizsgálathoz szükséges próbatestek nagyobb számát a dob öregedését jól jellemző átmeneti hőmérséklet meghatározásának igénye indokolhatja. A próbatesteket a dob hosszirányára merőlegesen, a belső, külső felületekkel párhuzamosan kell kimunkálni, így a vizsgálati eredmények az anyag nagyobb igénybevételű, érintőleges irányú jellemzőit adják.

A nyílások a furat körüli belső, külső síkfelület kimunkálásával, furatperemek kellő sugárral (~4 mm) történő lekerekítésével, úgynevezett gombával zárhatók le (7.83. ábra). A gyakorlatban különféle gombaalakok terjedtek el [7.184], [7.199]. A gomba anyaga régebben általánosan 16 Mo 3 volt, újabban a tömítőerő növelhetősége érdekében 21 CrMoV 5-7. A tömítés korábban (2–4 mm vastagságú) kilágyított acéllemezből készült, újabban a nagy nyomású tömítésekhez szokásos tömítőanyagokból előállított, vékony tömítőlemezt alkalmaznak. Az ellendarabon levegőztető furatot kell kialakítani, hogy a tömítés esetleges tömörtelensége esetén a gombafej alatt átszivárgó kazánvíz okozta korrózió [7.199] megelőzhető, a szivárgás szemrevételezéssel felderíthető legyen.

Eljárás gyártási varrathibák esetén: A kazándobok belső vizsgálata során fellelt gyártási varrathibák esetén a hegesztési varratoknál előforduló beégéseket, felületi egyenlőtlenségeket, gyökhibákat ki kell köszörülni. A köszörülés után visszamaradó felület egyenletes átmenetet biztosítson.

Eljárás repedések esetén: Amennyiben a felülvizsgálatok alkalmával a kazándobokon, kamrákon, csővezetékeken, szerelvények csatlakozó varratain repedést találnak, a repedés méretétől és az anyag állapotától függően, az alábbiak szerint kell eljárni:

Eljárás megnövekedett átmeneti hőmérséklet esetén: Az üzemi hőmérsékleten bekövetkezett öregedés hatására az ütőmunka értéke csökkenhet, és előfordulhat, hogy a felülvizsgálatok során kivett anyagmintából készített próbatesten a környezeti hőmérsékleten mérhető érték a megengedett érték alá csökken, az átmeneti hőmérséklet (7.5. ábra) megnő, az anyag elveszti szívósságát:

Ilyen esetben fennáll a veszélye, hogy a környezeti hőmérsékleten végzett nyomáspróba vagy nagyobb nyomással végzett indítás során ridegtörés következik be. Ennek megelőzésére az anyag rideg viselkedésének tartományában az igénybevételt korlátozni kell. A veszélyes állapotok elkerülésére, az érintettek megállapodása alapján [7.202]:

megengedett falhőmérséklet alatt nem haladhatja meg Az ajánlás az átmeneti hőmérsékletet a Charpy V próbatesten mért, 35 J ütőmunka-értékhez tartozó hőmérséklettel veszi azonosnak. Az előbbi, megengedett hőmérséklet felett növekvő hőmérséklettel a nyomás növelhető. A későbbi, módosított ajánlás alapján [7.203] az előbbi, nyomás alá helyezésre vonatkozó korlátot enyhítették, a 27 J ütőmunka-értékhez tartozó átmeneti hőmérséklet plusz 40 °C falhőmérséklet felett nincs szükség különleges intézkedésekre.

A szerkezeti elemek cseréje: A rendszeres időközönként végzett felülvizsgálatok eredményei alapján a szerkezeti elemeket ki kell cserélni (TRD 508 [8], [7.189]), ha

Az előbbieken túlmenően is a szerkezeti elemek cseréje mellett kell dönteni, ha

A döntések előkészítése általában szakértők, anyagvizsgáló intézetek igénybevételével, esetenként jelentős időveszteséggel, költséggel jár. Ezek csökkentését, az üzemeltetők döntéseinek elősegítését szakértői rendszerek3 kidolgozása [7.209], [7.210], szélesebb körű alkalmazása teheti lehetővé.

Működési tartalék, a beavatkozás optimális időpontja: Olyan elváltozások esetén, amikor a szerkezeti elem állapota nem igényel azonnali beavatkozást, mindig felmerül, hogy mekkora a tartalék a meghibásodásokig, milyen lefolyás várható, milyen következményekkel lehet számolni. Ennek elemzésére, példaként, a 4. fejezetben már hivatkozott, NUON holland villamos társaság HW8 jelű, 680 MW-os kényszerátáramlású blokkjának (261 bar, 540 °C) X20CrMoV12.1 jelű anyagból készült kilépő túlhevítő-fokozatán végzett vizsgálatokat, az azokból kiindulva elvégzett számításokat, ezek alapján levont következtetéseket mutatjuk be [7.212]. A túlhevítő és újrahevítő csövek mintegy 25%-án, speciális ultrahangos szondával, 92 000 és 107 000 üzemóránál elvégzett magnetitrétegvastagság-mérések, melyek eredményének eloszlását a 7.84. ábra mutatja, jelentős rétegvastagodást mutattak.

A magnetitréteg is gátolja az ionok diffúzióját, így összességében a nagyobb krómtartalmú, ferrites acéloknál az oxidációs folyamatot, mint arra a 4.7. fejezetben rámutattunk, a parabolikus rétegvastagság-növekedés jellemzi. Az üzemidő függvényében számított rétegvastagság-növekedésből – a mért adatok alapján ellenőrzött rétegvastagság-növekedési sebesség állandóval, az átlagos és maximális hőterheléssel – a 7.85. ábrán vázolt falhőmérséklet-növekedés volt előre jelezhető.

A falhőmérséklet-növekedés ismeretében lehetőség van a várható élettartam, a tisztítási időköz előrejelzésére is. Egy adott feszültség és falhőmérséklet esetén a várható teljes üzemidő a (7.214), (7.215) összefüggésekkel becsülhető. A valóságban az egyes csövek a tűréshatárokon belül eltérő anyagszerkezetűek, tényleges szilárdsági jellemzőik eltérnek a névleges értéktől, eltérő falvastagságúak, eltérő hőmérsékleten üzemelnek, eltérő a képződött magnetitlerakódás, eltérő ennek növekedési sebessége, ezért a kimerülés nem egy időben, hanem véletlenszerűen, szórással fog bekövetkezni, a legelső meghibásodások az átlagos értékekből számítható üzemidőnél sokkal korábban megjelenhetnek. A hivatkozott [7.212] közlemény ennek kezelésére a várható üzemidő valószínűség-alapú megközelítését javasolja, oly módon, hogy

Így a (7.214), (7.215) összefüggések alapján, a két jellemző ponthoz tartozó, várható üzemidőket kiszámítva, az eloszlási görbe illeszthető. Példaképpen, az 590, 600, 610 °C hőmérsékletekhez tartozó meghibásodási valószínűségek lefutását a 7.86. ábrán vázoltuk. Változó hőmérsékleten üzemelő szerkezeti elemek esetén azt is figyelembe kell venni, hogy a tényleges üzemidő közvetlenül nem hasonlítható össze egy adott hőmérsékleten történt, tartós igénybevételből számítható, várható üzemidővel. Ezért a tényleges üzemidőt az összehasonlíthatóság érdekében korrigálni kell, amire az üzemidő miatti kihasználási tényező ((7.213) képlet) felhasználásával van mód:

ahol

A példában – a 7.85. ábra alapján – az 590 °C falhőmérséklethez ~46 150, a 600 °C falhőmérséklethez ~103 800, a 610 °C falhőmérséklethez ~184 550 tényleges üzemórát becsültünk. Ezekhez sorrendben ~28 650, ~58 400, ~99 100 egyenértékű üzemóra tartozik. Utóbbiakat az azonos

search

falhőmérséklethez tartozó meghibásodási valószínűségekkel összevetve becsülhető a várható kiesési valószínűség (7.86. ábra), amely a magnetitréteg vastagodásával folyamatosan nő. Így a várható javítási költségek, a kiesésekből adódó kár figyelembevételével megállapítható a szükséges beavatkozások optimális időpontja. Ez az adott esetben egy optimális időpontban a magnetitréteg eltávolítására végrehajtott savazás vagy teljes csőcsere lehet. Míg az utóbbinál a folyamat elölről kezdődik, savazás esetén csak az öregedési folyamat átmeneti lassulása várható. Felvetődhet ausztenites csőanyag alkalmazása is. Ennél is számolni kell azonban a gyors magnetitréteg-vastagodással és a külső réteg (4.9. ábra) hősokkok esetén bekövetkező leválásával [7.213]. A belső korrózió mellett mindig figyelembe kell venni a külső erózió, korrózió hatását is, amely a csőfalvastagság csökkenésében, ezzel a terhelő feszültség növekedésében jelentkezik. Ennek közelítése az előbbiekhez hasonlóan végezhető azzal, hogy az egyenértékű üzemidő számításához

search

, illetve

search

értékeinek kiszámításánál, a hőmérséklet növekedése mellett, a mértékadó feszültség növekedését is figyelembe kell venni.

A beavatkozás optimális időpontját a költségminimum alapján lehet meghatározni. Az időpont késleltetése növeli az üzemzavarok miatti kiesések és a meghibásodások javításának költségét, a csere elméletileg nullára csökkenti a kiesések valószínűségét. Miután az üzemidő előrehaladtával nő a kiesések száma, meghatározható az az időpont, amelytől kezdve a teljes csőcsere előnyösebbé válik az egyre növekvő számú kieséshez kapcsolódó, egyedi csőcseréhez viszonyítva. A savazás csak kellően korai időpont esetén segít érdemben. Optimális időpontját a változatlan sebességgel növekvő kiesések kezelésének költsége és a kiesési gyakoriság növekedési sebességének savazás hatására bekövetkező lassulásából adódó megtakarítás eredőjének a savazási költségekkel történő összevetésével lehet megállapítani.

Gyengébb minőségű szerkezeti elem beépítése: Miután a cserék során beépített szerkezeti elemek várható üzemideje rövidebb lesz az eredetileg beépített elemek üzemidejénél, a felügyeleti hatóság egyetértésével a beépítendő elemek jellemzői (kisebb tartamszilárdság, kisebb falvastagság), az azonos várható élettartam figyelembevételével, eltérhetnek az eredetileg beépítettekétől.

Törésmechanika alkalmazása: Az előzőekben hangsúlyoztuk, hogy ismert, a szokásos vizsgálati eljárásokkal kimutatható repedés az ismételt üzembe helyezés előtt a kazánoknál nem maradhat vissza. A repedéseket ki kell csiszolni, fel kell tölteni vagy a szerkezeti elemet ki kell cserélni. Elvileg a törésmechanika felhasználása lehetőséget adna arra, hogy kivételes esetekben a berendezéseket ismert repedésekkel is − a szükséges felülvizsgálati időpontokat meghatározva − üzembe vegyék [7.214]. Ehhez azonban szükség lenne a törésmechanikai jellemzők (például a

search

feszültségintenzitás-tényező) üzemi hőmérsékleten (elgőzölögtető rendszert kivéve, kúszási tartományban) történő ismeretére. Ilyen megbízhatóan felhasználható alapadatok azonban, a könyv összeállításának idején, nem állnak rendelkezésre.

Döntés a selejtezésről: Vízcsöves kazánoknál a meghibásodás, elhasználódás esetén minden szerkezeti elem pótolható. (Elméletileg nagy vízterű kazánok esetén is, de a kazánköpeny cserét igénylő sérülése esetén gyakorlatilag új kazán legyártásáról van szó.) Így egy berendezés selejtezése elsősorban gazdasági kérdés: megtérülnek-e a javítási költségek a berendezés ismételt üzembe helyezéséből vagy sem. Ilyen elemzés elvégzése már az előrehaladott korban lévő, elhasználódott kazánok váratlan meghibásodása esetén is indokolt, hogy érdemes-e a kazán kijavítása, vagy javítás helyett a kazán selejtezése a gazdaságosabb megoldás.